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石武线鹤壁站高速道岔板铺设施工总结
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一、工程概况 1、道岔板简介 中铁x局石武客专河南段项目部x分部负责鹤壁东站高速道岔的施工,施工里程为DK545+600-DK547+450段,正线道岔采用18#道岔,设计直向通过速度为350Km/h,侧向通过速度为80Km/h。鹤壁东站共有18#高速道岔8组,其中1、3道岔为左开渡线,2、4道岔为右开渡线,6、7道岔为右开单开道岔,5、8道岔为左开单开道岔,各种规格的道岔板共计160块,且全部设置在路基上。 2、道岔结构系统 按照道岔板结构设计,路基上岔区板式无砟轨道结构主要由道岔部件、预制道岔板、底座及找平层等部分组成。预制道岔板厚度为240mm,底座为C40自密实混凝土,厚度为180mm,下部为C25混凝土找平层,厚度约为130mm。 3、施工范围 无碴轨道高速道岔的道岔板由中铁四局板场预制,其他施工项目由我单位承担,主要是浇筑底座混凝土,运输道岔板、吊装粗铺、精调灌注自流平混凝土找平层、灌注板缝混凝土。 二、施工准备情况 1、队伍组建及人员安排 我分部成立专门的道岔施工架子队,施工管理人员有9人,测量人员5人,精调人员3人,施工人员120人。设置道岔施工队长1人,技术负责人1名,试验负责人1名,技术员10名,现场领工员2名,质检员1名,安全员1名。 2、安排人员对图纸进行熟悉及复核,提报相关材料计划; 并根据业主和有关上级单位的培训学习,编制施工方案和生产计划。 3、组织安排材料、机械及劳力进场。并对材料进行检验试验,对机械进行评估保养,具体的主要机械设备有: 50t吊车1台,25t吊车2台,板车5台,混凝土罐车8台,模板300m,天宝S8全站仪1套,电子水准仪1台,道岔精调设备一套,道岔精调软件1套,压紧装置4套,精调爪340个。对施工人员进行技术交底。 4、测量人员对平面位置及高程进行计算、复核。 5、对找平层所在路基的基床表层进行验收,并且合格后才能进行道岔底座施工; 6、现场试灌和演练 在试验场地绑扎钢筋进行了7次试灌和多次精调演练,通过不断的总结对混凝土的配合比进行调整使各项性能指标满足灌注要求,对精调方法以及精调技巧进行总结,为正式精调打好基础,对模板、扣压装置、溜槽、泵送等进行优化调整。 7、调测量设备 道岔板精调测量设备选用天宝公司的道岔精调系统进行测量。道岔板施工所需要的测量仪器为莱卡天宝S8全站仪、道岔板精调专用强制对中三脚架、 道岔板精调专用棱镜套筒、自动气象测试仪和CINI棱镜。 8、沉降变形评估及精测评估结果 为确保施工成品满足设计要求,道岔板铺设前,构筑物沉降观测及CPⅢ精密测量网必须通过评估单位评估。鹤壁东站路基工程沉降观测于9月通过铁二院评估项目部评估,满足道岔板施工要求。 9、材料供应、储存 钢筋、水泥、砂石料及外加剂等材料至少按铺设两组岔板所需用量进行储备,全部经过检验合格后进场。底座钢筋全部一次运输到钢筋加工场地进行储存加工,混凝土利用既有拌和站拌和,在开盘前进行了彻底清仓,对砂石料按固定分仓仓储,购进5-10mm经冼净碎石和经过筛天然中砂专仓使用。 10、道岔板运输、储存 道岔板采用30t以上运输车,从新郑道岔板场运输到鹤壁东站,在运输及吊装过程中平稳支垫道岔板,道岔板运输过程最多按两层装,第一层用两根3m×0.2m×0.2m的长枕木支垫,第二层用4块20cm×20cm×20cm的硬木块支垫,垫块上下均设防滑橡胶垫,防止运输过程中滑动。道岔板采取专用吊具装卸,严禁磕碰、撞摔。道岔板现场存放采用遮雨篷布进行包裹防护,存放在安阳梁场内,承载面做到水平,垫块高程允许偏差控制在±2mm。 三、道岔板铺设主要施工工艺 1、施工工艺流程 找平层施工→道岔板施工放样→安装混凝土垫块→底座钢筋绑扎→板缝处横隔墙施工→GRP点的测设及平差→粗铺道岔板→精调爪安装→精调道岔板→精调后复测→道岔板的封边→道岔板底板立模→安装压紧装置→自密实混凝土灌注→混凝土养护及拆模→道岔板复测→横间缝、转辙机平台施工→道岔铺设。详见道岔板铺设工艺流程图。

道岔板精调 线下沉降观测评估合格 道岔板粗铺 找平层立模 底座自流平混凝土灌注 底座收面、养护 拆除底座模板和精调爪 横间缝施工 道岔铺设 找平层混凝土浇筑 底座模板安装 扣压装置安装 置安装 基床表层验收合格 CPIII网评估合格 拉毛、养生、切缝 测量放样 底板钢筋绑扎 垫块安放 精调爪安装 施工隔离墙 预埋GRP点 运板、存板 转辙机平台基础浇筑

2、施工工艺、方法 1) 测量坐标换算 根据设计提供各道岔公共点大地坐标,将设计图纸上设计的各种特征点的局部坐标转换为与线路其他点统一的大地坐标,测量工程师详细复核合格,报监理复核确认后用于施工放样、精调道岔板。 2)CPⅢ网复测 根据已经建立并完成复测的CPⅢ合格评估报告对CPⅢ点进行道岔板使用范围内的复测,通过全站仪自由设站进行后方交会的方法进行平面复测,用天宝DiNi03电子水准仪进行高程复测。CPⅢ的局部复测相对精度:平面1mm,高程±0.5mm。 3)找平层施工 找平层厚度13cm,横向宽度较相应的底座宽40cm(两侧各20cm),宽出部分向轨道外侧设置2%的横向排水坡,变坡点较底座板内移5cm。采用C25素混凝土浇筑。 模板采用路基支承层模板,每块模板长2.5m,为保证线性顺直,每米设一可调顶杠丝杆和拉杆进行加固,模板接缝采用双面胶粘贴,防止漏浆。混凝土拌和站统一拌和,采用罐车运输至现场。现场罐车直接运输至模板内,进行浇注施工。50振捣棒振捣,刮尺收平,人工抹面,道岔板范围内进行横向拉毛,两侧排水坡人工收面。 4)道岔板施工放样 依据“18号渡线道岔道岔板铺设放样图”给出的各道岔板边角点、精调爪垫块角点、GRP点的LQ相对坐标全部换算出施工大地坐标,分别放出每块道岔板边角点、精调爪混凝土垫块点的角点位置,并且在混凝土垫块点附近标明垫层高程以及到混凝土垫块上沿的高程,其放样的精度控制在±5mm,高程精度控制在±1mm。道岔板内的放样点由棱镜孔与中央调节螺杆测量得到。所有“道岔板-底座”连结钢筋尺寸都由道岔板角点处测得。预制板中伸出的与底座连接的门式钢筋在钢筋铺设前在垫层标示清楚,以减少钢筋布置后期调整工作量。 5)安装混凝土精调垫块 侧边精调爪垫块依据放样好的垫块角点位置、中部螺杆调节垫块依据垫块放样中心点进行安装。首先在支承垫块安放位置抹一层砂浆用来调节支承垫块的高度及平整度,砂浆采用早强、粘结性好的灌浆材料配制而成,厚度2cm左右,然后安放混凝土预制垫块就位,对影响垫块安装的钢筋可适当调整间距以避开。钢筋保护层垫块在钢筋网片形成后,采用专用工具抬空后插入。垫块位置横向3 mm、纵向5 mm、高度±5 mm。 6)底座钢筋绑扎 在绑扎钢筋前采用CPⅢ点放出底座板的边线及每块道岔板垫块控制点,并用墨线弹出,根据放样点弹出钢筋位置线,用钢尺拉出每根钢筋位置,并用记号笔标出,钢筋间距为20cm*20cm,所有钢筋连接均采用绝缘卡。钢筋在同一截面上钢筋接头数量不得超过50%。转辙机预埋钢筋伸入底座板内长度为98cm,预埋钢筋与底座板钢筋进行绝缘处理。底座钢筋伸入两端过渡板位置各4m长,与过渡板钢筋交接处全部绝缘卡绝缘处理。为保证连结牢固,现场对绝缘夹具与钢筋间再增加绝缘绑丝二次加强。绝缘电阻不得小于2 MΩ。 7)板缝处横隔墙施工 为保证逐板灌筑自密实混凝土,道岔板横向缝处设置混凝土隔墙,用以分隔底座混凝土,横隔墙在钢筋绑扎完成精调垫块安放完成后支立模板进行施工。隔墙横向长度以底座板外缘一致,宽度按板缝宽度两侧各加5cm,隔离墙高度在道岔板底面以下2cm处,根据找平层标高确定模板实际高度。模板采用竹胶板,用手锯将纵向钢筋位置的木材锯成齿状,并堵严模板缝隙,防止跑模和漏浆。隔离模板安装的同时将中间扣压装置螺杆安装完成。 钢筋安装完成并绝缘检测合格,灌注隔离墙C40混凝土,进行振捣后上表面抹平、拉毛,灌注后及时洒水、覆盖养护2天,隔离墙混凝土达到拆模强度后人工拆除模板,并将隔离墙两侧凿毛,用空压机等将找平层上杂物清理干净。 8)GRP点的测设及平差 隔墙混凝土施工完成后,通过CPⅢ网精确测量出每块板端的GRP位置,用钻机在中心点上钻取孔径为20mm、深度100mm的孔,安装锚杆,同时及时预埋基准点(GRP点),并在混凝土达到一定强度测钉稳固后进行基准点(GRP点) 的精确坐标测量,并对测量结果用平差软件进行平差处理,同时在隔墙上再次放出每块道岔板角点位置,用于道岔板的粗铺定位。 9)粗铺道岔板 粗铺前要先将道岔板下的杂物清理干净,采用高效吹风机对灰尘、细屑及表面有机残留物等进行清理。对于吹风机不能吹动的水泥浆结块等,采用人工风镐进行清理,做到垫层表面无杂物、灰尘、细屑。同时避免遗留积水。在精调爪混凝土垫块每侧面放置双层的木垫块,作为粗铺临时就位的支承。为便于拆除木垫块,加工成两层,垫块尺寸长、宽、高为150*150*90mm。弹线根据放设出的边角点,采用墨线弹出板缝处边角连线。 道岔板起吊粗铺首先将吊环螺栓与道岔板上预埋的弯曲螺栓孔连接,并采用垫木加衬进行岔板防护;然后根据现场具体实际条件采用50吨吊车将道岔板缓慢吊起,起吊过程中要注意起吊点同时受力,才允许道岔板提升横移、下降,接近垫层时必须放慢下降速度,以便道岔板的对准。最后根据已弹划出的道岔板边线和角点,准确地把道岔板放至在对应的位置,尽量控制粗铺精度,为下步岔板精调工序顺利快速进行奠定基础。粗铺平面精度控制在±5mm, 高程精度控制在±5mm。 10)精调爪安装及保护 按道岔板两侧预留孔位置安装三向分离式精调爪。安装前要将精调爪三个方向的调整量归零,即调到活动量的中间位置,然后拧紧岔板与精调爪连结螺栓。安装精调爪时,必须保证垫板与道岔板之间密贴。否则,可能造成道岔板安装精调爪位置被挤裂。精调爪安装完成后,利用精调爪稍微把道岔板顶起,把下面的支撑方木取出。 11)精调道岔板 全站仪建站及定向:全站仪架设在道岔板之间的GRP基准点上,利用基准点进行设站(设站位置应距离精调道岔板在6-25m范围内)和对中,利用一块已精调到位的轨道板直股上的一个棱镜点及对应的基准点来实现定向。将道岔板上的设计坐标转换为精调用的大地坐标,用强制对中三脚座在轨道基准点上架设全站仪和后视点棱镜,通过快速测量系统,测量正在调整的道岔板上的4个定位孔上棱镜的实际三维坐标,电脑通过事先输入的置放棱镜点理论坐标与实测坐标对比后,其偏差值会实时的显示在快速精调系统的首部和精调棱镜的显示屏幕上。采用后视点棱镜和已调道岔板上的定位棱镜联合定向依据电脑屏幕显示的偏差值,按照先调整4个角点高程,计算出待调道岔板的调整量,用三维精调爪调整道岔板再调整平面位置;短板精调时,尽量使用对角两点调整,在角点的高度及平面调整好后,再调整板中部高程的原则,通过道岔板四周的精调爪,对道岔板进行横向、竖向、纵向的调整,消除偏差量,直到道岔板达到高程±0.3mm、横向±0.3mm、纵向±0.3mm的偏差范围的要求。 12)精调后复测 在每一块道岔板均完成精调作业后,要进行一次整副道岔的完整复测,采用不等长三脚架,依据 GRP点进行测量。主要复测各棱镜孔的平面坐标和各承轨面的高程以及每一块板之间的搭接是否平顺,获得实测值与理论值的偏差量,判断是否达到铺设精度要求。对不能满足要求的板位重新进行精调。为保证验收精度,复测时要增加采用CPIII建站复测,对比精调和复测误差,消除GRP点的误差积累,减少CPIII测量验收时的误差。 13)道岔板的封边 道岔板精调验收完成后才可进行道岔板横向封边,封边采用封边带加方木对横向缝进行通长封边,封边时要对GRP点进行保护,以免影响使用,封边时不能大力振动道岔板。 14)道岔板底板立模 根据底座板轮廓线依据底座板边线进行模板支立,底座模板采用在找平层上钻眼植入钢筋在钢筋与模板之间加方木条,下部用木楔子顶紧,上部用铁丝把模板与植入找平层钢筋拧紧的方法来固定。模板接缝严密,接缝采用双面胶布粘贴,确保不漏浆。模板下边缘内侧要紧贴底座墨线,内侧平面要垂直,模板底面与找平层间缝隙用砂浆找平。模板与混凝土的接触面必须清理干净并刷脱模剂,脱模剂涂刷均匀。外侧模板宜高出道岔板20cm,内侧模板也宜高出道岔板10cm以上,对于宽度大于4m的道岔板内模板高出道岔板20cm以上。 两侧模板都先立起40cm高,基本与道岔板顶面齐平后,上部内模与外模加高部分采用事先加工好的可以活动重复利用的活动木模。 15)安装压紧装置 模板安装完成后,安装板间及侧边扣压装置,扣压装置采用槽钢焊制,用螺杆锚固,防止在灌注底座板自流平混凝土时道岔板上浮。板间扣压装置植筋位置应在道岔板板缝中心,纵向误差±20 mm、横向应在道岔板中线处但不能影响精调时全站仪的架设位置,板间扣压装置应在隔离墙浇筑混凝土前完成。 为了确保自流平混凝土浇注过程中道岔板不发生移位,在道岔板两侧设置4~6个扣压装置,侧向扣压装置距精调爪垫块边为0.2m。扣压力由锚杆和槽钢共同作用来实现,锚杆的植筋深度应15 cm,其抗拔力≥30 kN。 16)浇筑前准备工作 清除道岔板下的杂物,用喷雾器对道岔板与垫层间的空间提前进行充分湿润,必须保证垫层表面和道岔板底面均是湿润的。依据计划浇筑的道岔板号,提前分别计算出每块板所需的混凝土设计数量,根据计算设计数量、检测试验数量及浇筑工艺损耗数量确定混凝土拌合站每次拌合数量和罐车的运输量。 17) 自密实混凝土灌注 为保证精调完成的道岔板精度和底座板灌注质量,底座板采用C40自密实混凝土施工,主要配合比原材料组成包括:水泥、砂、小粒径碎石、减水剂、膨胀剂、密实剂和水。自密实混凝土施工质量是道岔板式整体道床施工质量的关键,其特点是低水胶比、多掺合料、多细骨料、粒径偏小的高流动性、高粘聚性、不需要振捣、防收缩性混凝土,其配合比需要既能满足混凝土强度、密实度、耐久性等的内在质量要求,也能满足高流动性、空间填充性的施工工艺要求。 每块板灌注前,对混凝土的流动扩展度、含气量和入模温度进行及时检测,需满足流动扩展度在630 mm ~700mm(入模扩展度),入模温度控制在5~30℃之间。根据现场条件,当运输罐车可以到达道岔板附近时可采用运输罐车直接接溜槽从岔板一侧进行不间断灌浆。灌注必须一次性完成,严禁二次灌注作业。道岔板灌浆应从一侧通过至少150cm长的溜槽进行,以便自密实混凝土可充分排气。灌浆混凝土通过储料斗连续不断地向溜槽输送。运输和入模时应注意混凝土不得离析,严格控制混凝土自由落下的高度不大于1m,同时对自密实混凝土不得进行机械方式的振捣,以避免混凝土离析。每块板的灌注时间控制在10分钟之内。 在宽板灌注时,采取在灌注侧加高模板方式提高混凝土流动势能,保证自密实混凝土灌注至对侧。 灌注过程中通过观察孔和对侧开槽部分及时观察混凝土的流动速度、饱满程度和各边侧混凝土灌注情况。为保证混凝土能够密实填充板腔,根据施工经验应在对面混凝土高度高出道岔板底面2cm后,再继续灌注一些混凝土,停止灌注自密实混凝土约10min以后对多余的浮浆和混凝土舀出,直到混凝土面达到设计高度,混凝土达到一定强度后,进行收面抹光,同时在底座两侧做横向排水坡做出向外2%的排水坡,道岔板开槽部分的底座需要做向外不小于1%的排水坡。在混凝土初凝前在排气孔中插入S形铁钩,以确保灌注层和后浇混凝土更好地连接。 18)混凝土养护及拆模 在浇筑完成初凝后进行喷雾养护,采用厚垫式土工布进行洒水覆盖养护,避免发生裂纹。洒水必须保证模板、混凝土面、板面及板缝湿润,降低混凝土水化热对混凝土的影响,预防混凝土开裂,每一个小时洒水一次。 当混凝土强度10 MPa时拆除精调爪、扣压装置及模板,并用土工布覆盖、洒水养护7d。拆除过程中应注意对精调爪及扣压装置的保护,拆模时严禁用撬棍撬模板,以免损坏混凝土表面,模板拆除后及时打磨。 19)道岔板复测 在道岔板底座灌筑完成3天后进行道岔板复测。利用GRP点进行设站,测量道岔板上各定位棱镜坐标及各承轨面高程,准确提报平面及高程复测成果根据测量成果评估道岔板铺设精度,为下步道岔***提供依据。 四、 工序工效情况 单组道岔施工工序工效 1、找平层放样混凝土灌注: 1天。 2、道岔铺设放样:2天。 3、钢筋绑扎:2天。 4、垫块安装隔墙浇注:1天。 5、GRP测设与采集平差:1天。 6、道岔板粗铺:2天。 7、 精调:2天。精调速度取决于粗铺的精度,粗铺误差3cm以上,精调一块板要2小时左右,误差在1到3cm精调一块在1小时左右,误差小于1cm则可以30分钟内完成,一般5mm的误差20分钟即可完成一块道岔板的精调作业。 8、道岔板自密实混凝土灌注:每块板的灌注时间只要5到7分钟即可完成。 五、施工过程中教训及建议 1、道岔板预埋孔位偏差较大或预埋套管下沉导致精调成果不满足验标要求,对于超出验标要求的一律找板场联系处理,不能自己改正坐标凑合精调,使误差加大。 2、道岔板精调爪预埋孔位置偏差较大,导致精调爪无法安装。建议板场修整。 3、道岔板预埋钢筋位置不正确或道岔板厚度超设计导致道岔板无法正常精调,要在铺设轨道板前测量清楚,调整底座钢筋保护层厚度。 4、严格控制粗铺精度在5mm左右,否则将大大增大精调的作业困难和时间。 5、严格控制底座钢筋的标高,如果钢筋标高过高则在道岔板铺设后有可能会顶住预埋在道岔板上的螺栓,使精调无法进行。 6、严格控制精调垫块和横隔墙的标高,精调垫块无论是过高或过底都将无法正常安装精调装置影响精调,横隔墙标高过低则增加封边困难,如果过高则可顶住道岔板使精调无法进行。 7、精调垫块混凝土强度不够导致垫块压裂。 8、岔区板式无砟轨道施工核心部分是道岔板的精调,精调效果的好坏对道岔以后每个环节起决定的作用。必须引起高度的重视。精调必须调配专职的精调人员,发挥测量人员的积极性,同时精调人员做到充分掌握精调设备的性能,掌握精调时机,将道岔板准确安放到设计位置。精调后道岔板严禁上人踩踏,为保证岔板的精度,减少对精调板的影响,建议设置横向过桥为往来人员及灌浆过程的观察提供便利。 9、在安装道岔板两侧精调爪时,一定将精调爪的三个螺栓行程归零,保证道岔板精调时一次能调到位,三个螺栓中任何一个调整行程不在中间,都会增加重新安装精调爪的概率,造成大量工期浪费。 10、灌注每组道岔板前必须进行复测,根据复测成果进行再次调整。精调的数据与复测的数据往往存在一些变化波动,为保证道岔板的铺设精度,数值必须达标后方可灌注自密实混凝土。 11、检查底座模板的稳定性,以免跑模。 12、灌注前要认真预湿和彻底清理支承层上杂物和施工垃圾必须清理干净。 13、自密实混凝土性能非常敏感对原材料要求及为严格,在已有拌和站施工时地材必须专仓专储,否则混凝土性能无法稳定。 14、自密实混凝土的入模扩展度需控制在630mm~700mm左右可正常完成混凝土现场灌注。 15、增加底座内外侧模板高度一般高出道岔板20cm这样可以增加混凝土的流动势能,增加混凝土的水平流动距离还可以避免污染道岔板。 16、溜槽选用,2~3m的小板用单口一字溜槽即可以完成灌注,纵向长度超过4m的板建议采用八字溜槽,对混凝土入模后的分流和均匀灌注比一字溜槽有很大的优势。 17、对于远运距的混凝土,现场备用混凝土减水剂,适当调整流动扩展度,确保灌注质量。 18、出现道岔板偏移的整修方法,见附件,由于全站仪的建站误差要求2mm,整修时还会存在测量误差、施工误差,如果不想法提高测量精度,整修处理的孔位偏差还会存在超限情况,因此,我们采取三种方法来进行孔位定位,一是全站仪采取矮基座,建站误差小于1mm,控制,二是采取玄线和尺量定位的方法,三是两种方法公用取中值的方法。通过以上方法的应用,孔位处理全部合格,满足精度要求。 附件: 预埋套管式混凝土道岔板整修方案 1. 编制目的 为指导石武客专河南段预埋套管式混凝土道岔板的整修施工,确保整修质量符合道岔板设计及验收要求,特编制该整修方案。 2. 编制依据 《客运专线铁路预埋套管式混凝土道岔板制造及验收技术条件》(试行)(工管技〔2010〕145号) 《客运专线扣件系统暂行技术条件》(铁科技函〔2006〕248号) 《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》(铁技基〔2005〕101号) 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设〔2005〕160号) 《客运专线铁路岔区板式无砟轨道混凝土道岔板暂行技术条件》(科技基〔2008〕173号) 3. 适用范围 适用于对石武客专河南段预埋套管式混凝土道岔板个别套管孔不能满足使用的进行整修施工。 4. 道岔板整修方案 4.1材料准备 DD130磁力钻孔机:建议供应厂家:天津长年金刚石工具有限公司,联系人:霍经理,电话:13802113075. H I T –RE500植筋胶:高强度进口植筋胶,用于取孔后重新预埋塑料套管。建议供应厂家:天津长年金刚石工具有限公司,联系人:霍经理,电话:13802113075. Ⅲ型塑料套管:混凝土道岔板用预埋塑料套管。建议供应厂家:平顶山市兴盛塑料制品有限公司,联系人:陈经理,电话:18738927972. 4.2施工工具 DD130磁力钻孔机、植筋胶灌注枪、钻孔定位胎具等用于对个别套管孔不能满足使用的进行钻孔。修补刀、干抹布等用于道岔板整修清理。 4.3道岔板整修施工工艺 采用钻孔技术进行取芯重新预埋塑料套管,具体操作工艺如下: (1)根据设计图纸及现场孔位情况对该孔位进行重新放样,并划出孔位的横向及纵向中心线,定出钻孔的中心位置。 (2)根据预埋套管的直径、长度选择孔径合适的钻头,道岔板绝缘套管外径设计为45mm,套管长度设计为135mm,因此可选用直径为50mm的钻头进行钻孔,钻孔深度约150mm。 (3)将钻孔定位胎具上的定位孔与道岔板板面划线孔位对应复核,待定位胎具达到要求的位置后,进行下一步的施工。 (4)钻孔机对准要钻的孔位后,开始钻孔施工,主要操作如下: ①调整钻机杆使其钻头与道岔板承轨台平面保持垂直,严禁钻头歪斜作业; ②固定或压紧定位胎具,防止钻孔时振动导致定位胎具或钻机钻头偏位; ③开始钻孔的同时打开注水开关,边注水边钻孔施工。 (5)钻孔完成后及时将孔内杂物、灰尘清理干净,并将孔内的水分吹干,保持孔内干燥。 (6)采用植筋胶灌注枪将植筋胶注入孔内,主要操作如下: ①清除孔内所有灰尘、水分,洞内不允许有任何水、油渍等杂物; ②使用植筋胶前要确认其有无破损、变质,确保灌注质量; ③灌注该植筋胶时温度要求控制在5℃-40℃之间; ④灌注使用植筋胶专配的混合嘴,保证植筋胶混合均匀; ⑤植筋胶灌注量应达到孔深的2/3位置,保证套管拧入后填充饱满; ⑥套管安装时必须应沿着套管螺纹慢慢旋转拧入孔内,以保证套管螺纹充分接触植筋胶。 (7)套管预埋完成后,在植筋胶凝固前,对预埋孔位进行位置复核测量,确认无误后进行覆盖防护或者增加防护栏,防止植筋胶凝固前孔位被触动偏移。 (8)预埋套管抗拔力检测。根据《客运专线铁路预埋套管式混凝土道岔板制造及验收技术条件》(试行)(工管技〔2010〕145号)要求,预埋套管抗拔力不小于100KN,在抗拔力达到100KN时,其周围不允许可见裂纹,允许有少量砂浆剥离。重新植孔达到三天以上时间后(该植筋胶24小时可达到设计强度),进行套管抗拔力检测,检测操作如下: ①在套管两侧10cm处放置两块支撑铁垫板(约2cm厚)、然后将横向支撑垫板覆盖在上面(横向支撑垫板中心应提前预留一个圆孔),调整垫板使圆孔正对下面的预埋套管孔。要保证支撑垫板与承轨面水平,无松动。 ②将抗拔仪由顶放置在支撑垫板上,对准圆孔。将拉拔螺栓通过油顶拧入在套管中,然后用扳手紧固。调整油顶让拉拔螺栓处在油顶的中心位置。 ③慢慢加压将油顶顶至拉拔螺栓顶部处,然后将读表器清零开始对拉拔螺栓加压,加压至100KN时使用秒表开始计时,稳压3分钟后卸压、依次取下拉拔装置。 ④查看套管周围有无可见裂纹,有无大量砂浆剥离;若有可见裂纹或者大量砂浆剥离则抗拔力检测不合格,反之则合格,最后出具抗拔力检测报告。 (9)对所有整修过的套管孔建立质量跟踪控制台帐,便于对后期质量的监控和管理。 5.道岔板铺设验收时允许偏差范围 依据《高速铁路工程测量规范(TB10601-2009)》,道岔板在铺设时,其偏差允许范围:高程1.5mm,平面横向1mm,平面纵向3mm,高程和平面横向搭接均为1mm。2010年11月10日客专公司召开了板式高速道岔铺设专题会会议,结合P60-1/18道岔(客专07-009)的结构特点和现场情况,通过增加道岔绝缘缓冲调距块、轨距块和调高垫板等相关调整件,规定了道岔板铺设后的验收时允许偏差范围; (1)道岔板高程允许偏差±2mm,承轨面标高偏差大于±2mm的需处理,高程搭接偏差大于±2mm的需处理。 (2)道岔板平面横向允许偏差在1~6号板尖轨滑床板及支距块范围为2mm,7~9号板导曲线范围为3mm,10~15号板可动心轨辄叉范围2mm,岔后无枕区范围为3mm。平面横向搭接允许偏差为2mm。 (3)道岔板平面纵向允许偏差为3mm,具体见P60-1/18板式高速道岔可调整量示意图。 (4)对于已铺设道岔板,平面和高程偏差超过允许偏差范围的,需进行处理达到验收要求。

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